公司新闻与行业动态

高铁梁场智能钢筋设备核心突破：全自动大箱梁定位网焊接工作站

一、产品概述

河北智建机械制造有限公司推出的高铁大箱梁智能钢筋定位网焊接工作站，专为高铁桥梁制造中的波纹管定位网生产而设计。该设备通过集成化创新，实现从钢筋调直、切断、布料、焊接、转运到存储的全流程自动化生产，仅需1人操作，彻底改变传统依赖人力的作业模式。其核心价值在于无模具柔性化生产，可灵活适配渐变尺寸网焊需求，突破了传统模具限制，节约场地资源的同时，显著提升加工效率。

二、核心技术创新

全流程自动化控制

智能协同作业：双六轴机械手（总负重24公斤）、12台二保焊机及桁架机械手协同运作，覆盖腹板（400-3000mm）与底板（1000-6000mm）全尺寸加工范围，焊接精度≤±2mm，单点焊接仅需0-1秒。 数字电子模板：采用伺服自动定位技术，无需人工更换模具，支持100余种网片规格存储与调用，布筋对齐精度达3mm。

高效节能生产体系

智能物料流转：配备5台调直机，纵筋调直速度0-60m/min，腹板与底板输送小车速度0-3m/min，配合桁架机械手抓取存储，形成无缝衔接的流水线，日产网片量达140片（32米大箱梁为例），效率为传统设备（70片/日）的2倍。

能耗优化：额定总功率85kW（含焊接系统），设备长宽高20×9×3米，集约化设计减少场地占用。

三、性能参数与核心优势

四、生产流程与协同机制

工作站采用模块化并行作业设计：

1. 原料处理：5台调直机同步处理不同规格钢筋，切断精度≤±2mm。

2. H型片焊接：机械臂抓取横纵筋至拼焊台，四焊机同步四点焊接。

3. 底板/腹板拼焊：桁架机械手精准布料，伺服拖拽机构逐点焊接，11次循环完成底板成型。

4. 智能存储：成品机械手自动码垛，储料区支持100余种网片分类管理。

五、行业价值与应用案例

· 提质增效：据产效分析，工作站可将单套箱梁网片加工费降至传统模式的1/8，加工周期由5-6分钟/片缩短至3-4分钟，良品率超99%。

· 标杆合作：已成功应用于中铁各局高铁项目，如武广高铁、汕漳铁路等，支持多标段箱梁智能化生产。

该工作站重新定义了高铁钢筋加工的精度与效率标准，为桥梁工程规模化、标准化建设提供了可靠的技术装备保障，助力我国高铁产业链向智能制造的深度转型。