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智能钢筋笼焊接工作站：全流程自动化革新，效率精度双飞跃

河北智建机械制造有限公司推出的智能钢筋笼锯切套丝打磨成型焊接工作站，是一款集锯切、套丝、打磨、焊接与绕筋成型于一体的全自动化生产装备。该设备通过数控技术与自动化控制系统，显著提升了钢筋笼制作效率与产品质量，适用于建筑行业各类钢筋笼加工需求，尤其在大直径、复杂规格钢筋笼生产中表现卓越。

一、核心技术参数与功能

加工范围与能力

直径范围：800mm–2500mm，支持单/双主筋、单/双箍筋等多种组合方式。

主筋规格：直径16–50mm，可处理4–128根主筋，最长12米，最大笼重6000kg。

绕筋规格：直径5–12mm，间距50–500mm，支持全焊、梅花焊等模式。

焊接性能：主筋单点焊接时间≤2秒/次，绕筋单点焊接≤1秒/次，精度误差±2mm。

自动化配置

六轴机械手焊接：双枪同步作业，无人化操作，焊点均匀稳定。

伺服定间距系统：在线调节主筋、绕筋间距，精度达3mm。

智能记忆测长：自动补偿笼长，对接误差≤2mm，确保施工标准统一。

自动撑圈与卸料装置：支持液压升降与双向开料，卸笼便捷高效。

动力与环境适应性

额定功率：85kW（含8台焊机），电压380V/50Hz，适应常规工业用电。

设备尺寸：36m×9m×3m，集成化布局节省场地空间。

二、设备组成与工艺流程

工作站由四大核心模块构成：

1. 智能钢筋长短头锯切套丝打磨生产线：实现钢筋自动上料、锯切、套丝、打磨全流程。
2. 转运上料平台：磁吸式设计，支持三根同步上料，误差率＜1%。
3. 钢筋笼成型焊接机构：主筋自动定位焊接，搭配绕筋调直与缠绕系统。
4. 绕筋机械手焊接模块：六轴机械手自动完成满焊或梅花焊，焊接强度符合GB标准。

工艺流程：
原材自动上料→锯切定长→套丝打磨→联动转运→主筋定位→绕筋调直→机械手焊接→液压卸笼。

三、性能优势与效益分析

效率与人工对比

传统工艺：需4–6人协作，日产6–8节（12米/节）。

智能工作站：仅需1人操作，日产能达15–20节，综合效率提升200%。以1.8米笼径为例，双工位升级版可日产24节，年节约人工成本超129万元。

质量与成本优势

标准化生产：主筋间距均匀、直径一致性高，监理验收通过率100%。

材料节省：箍筋无需搭接，较人工节省1.5%原料，长期生产显著降本。

安全与维护

人机分离设计：操作安全性高，配备急停开关与液压防护装置。

智能维护提示：支持模块化检修，日常维护便捷，年均维护成本降低30%。

四、应用案例与行业价值

该设备已成功应用于国内多个大型基建项目，包括桥梁桩基、地铁隧道等场景。典型案例显示：

• 某高铁项目：日均加工Ø1.6米钢筋笼22节，单月完成5.2万延米，较传统工艺缩短工期40%。
• 品质认可：成品通过第三方抗拉强度与焊接点检测，无漏焊、虚焊问题，符合ISO 17638标准。

五、结语

智能钢筋笼锯切套丝打磨成型焊接工作站凭借高效、精准、低耗的优势，成为现代建筑工业化生产的标杆设备。其融合自动化与智能化技术，不仅解决了传统加工效率低、质量不稳定的痛点，更通过数据化控制为行业提供了可复制的标准化解决方案。