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核心功能与技术创新

全流程自动化集成工作站集成8大核心机构：锯切自动上料机构、锯切机构、套丝机构、打磨机构、套丝打磨与焊接联动机构、骨架焊接机构、绕筋机构及自动焊接机械手机构。通过数控系统精准控制，可完成主筋自动上料、锯切、套丝（精度达±2mm）、打磨和多形态焊接（全焊/梅花焊），同时支持单/双主筋、单/双箍筋组合，最大覆盖钢筋笼直径2400mm，主筋直径16-50mm，盘筋直径5-12mm。

智能焊接技术采用六轴机械手双枪焊接，焊接单点时间低至1秒，主筋焊接次数可设定0-3次，并配备伺服定间距技术（误差±0.2°），确保焊点均匀稳定。焊接效率提升3倍以上，单节12米钢筋笼主筋焊接仅需25分钟，绕筋焊接30分钟。

模块化灵活配置工作站支持直径800-2500mm钢筋笼生产无需更换模具，通过程序数控调节内撑圈间距（1700-2000mm），配合双向开门卸笼设计和液压升降系统，简化操作流程，单班仅需1-2人即可完成产线管理。

性能优势与经济效益

· 效率指标：双工位型号（HBZNS-2500）日均产能达20-24节（12米/节），单机年节省人工成本最高129.6万元（对比传统设备），加工费低至34.3元/吨。

· 质量保障：主筋间距精度±2mm，笼径误差±3mm，产品合格率符合施工检测要求，支持7套参数存储满足多规格切换需求。

· 节能降耗：额定总功率85kW（含8台焊机），液压系统压力10MPa，较传统工艺节省箍筋材料1.5%，降低综合能耗30%。

行业应用与认证

该设备已在中铁十二局、中大桥局等项目中投用，通过邯郸市科技局“钢筋制品智能化加工装备技术创新中心”认证，并获评“AAA级质量服务诚信单位”及“高新技术企业”资质。其生产效能在国内同类设备中领先，9小时可加工15节成品，支持380V电源适配，适用于桥梁桩基、地铁管片等大型工程。

通过技术升级与产线整合，该工作站为建筑行业提供标准化、智能化的钢筋笼解决方案，实现从人工密集型向自动化生产的跨越式转型。